壓鑄模具與產(chǎn)品質(zhì)量有直接關(guān)系嗎？
壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。
1).冷紋：
原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡.
改善方法：
1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點.
3.縮短充填時間.
4.改變充填模式.
5.提高模溫.
6.提高熔湯溫度.
7.檢查合金成分.
8.加大逃氣道可能有用.
9.加真空裝置可能有用.
2).裂痕：
原因：
1.收縮應(yīng)力.
2.頂出或整緣時受力裂開.
改善方式：
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點.
3.增壓時間改變(冷室機).
4.增加或縮短合模時間.
5.增加拔模角.
6.增加頂出銷.
7.檢查模具是否有錯位、變形.
8.檢查合金成分.
3).氣孔：
原因：
1.空氣夾雜在熔湯中.
2.氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.
改善方法：
1.適當(dāng)?shù)穆?
2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減.
3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.
4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低.
5.使用真空.
4).空蝕：
原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.
改善方法：
流道截面積勿急遽變化.
5).縮孔：
原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.
改善方法：
1.增加壓力.
2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔.
6).脫皮：
原因：
1.充填模式不良，造成熔湯重疊.
2.模具變形，造成熔湯重疊.
3.夾雜氧化層.
改善方法：
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時間.
3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.
4.檢查模具強度是否足夠.
5.檢查銷模裝置是否良好.
6.檢查是否夾雜氧化層.
7).波紋：
原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.
改善方法：
1.改善充填模式.
2.縮短充填時間.
8).流動不良產(chǎn)生的孔：
原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.
改善方法：
1.同改善冷紋方法.
2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.
3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.
9).在分模面的孔：
原因：可能是縮孔或是氣孔.
改善方法：
1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.
2.冷卻澆口.
3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.
10).毛邊：
原因：
1.鎖模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具強度不足.
4.熔湯溫度太高.
11).縮陷：
原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面.
改善方法：
1.同改善縮孔的方法.
2.局部冷卻.
3.加熱另一邊.
12).積碳：
原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.
改善方法：
1.減小離型劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟水稀釋離型劑.
13).冒泡：
原因：氣體卷在鑄件的表面下面.
改善方式：
1.減少卷氣(同氣孔).
2.冷卻或防低模溫.
14).粘模：
原因：
1.鋅積附在模具表面.
2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞.
改善方法：
1.降低模具溫度.
2.降低劃面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降低澆口速度.
